大发特种

可塑料内衬受热面弄粗糙后，应开设直径为4~6mm的通(透)气孔。孔的间距宜为100~230mm，位置宜在两个锚固砖中间但不必很严格，深度宜为捣固体厚度的1/2~2/3，但不能扎透。扎孔的工具是同样直径的、长200mm左右的一头带尖的钢棒。在可塑料变硬前用薄(3~5mm)而硬的刀具在受热面垂直切出膨胀线，切割位置应按设计规定。设计未规定时可按间距1.2~1.5m，位于两块锚固砖之间的中心位置。深约~50mm，切入深度要均匀，不能有深有浅。

14、 可塑料内衬修整后如不能及时烘炉，其裸露面应当用塑料薄膜覆盖。

15、 收缩开裂处的处理：从施工完毕自然干燥到点火烘炉期间出现或大或小的收缩开裂是正常现象。立即用塑料薄膜整个覆盖起来可减少开裂，但烘炉前应检查开裂情况。①一般宽不足5mm的裂纹不需修理；②烧嘴、各孔洞处1~3mm；高温或重要部位≤5mm的裂纹；其他部位宽度≤12mm的裂缝，在其表面喷洒水雾并用木锤轻轻敲击其周边以促使裂缝闭合，或填泥浆、可塑料、耐火纤维等。③烧嘴、各孔洞处＞3mm；高温或重要部位＞5mm；其他部位＞12mm的裂缝，要在裂缝处应挖成里大外小的楔形口，洒雾状水润湿，并用小的可塑料碎块仔细填实。④宽于

25mm的裂纹，应将其切成里大外小的燕尾形，开口处宽度为50~70mm，然后在其表面喷洒水雾并用可塑料碎块填实。

16、用于炉墙时：在炉壳钢板上按设计尺寸要求，进行纵横放线，核实锚固件间距，再据此焊上槽

钢和金属锚固架。每焊完一处，随时用锤击法检查质量，不合格者重焊。

17、可塑料的内侧如有隔热材料，应先砌筑或铺设。碰到锚固架部位要预留空位，以便安装锚固砖。通常，隔热材料只铺设约一半的高度，这样就与可塑料在同一高度上捣打。

18、 用于炉顶时：准备工作：①在炉子内搭脚手架，铺设齐肩高的跳板，以便通行中不必弯腰。操作人员站在跳板上捣打。②捣打前，炉顶、压下段的吊架都要准备好支撑梁，炉顶隔墙的吊架要按施工图规定先点焊固定，捣打后烘干前除去焊接点。③为避免在捣打期间炉顶烧嘴砖移位，烧嘴本体和炉顶吊梁间用直径为16mm以上的圆钢焊住，圆钢在捣打后要拆下来。

19、支模：在捣打过程进行中就分段安装上、下模板。模板用直径为12mm的吊杆和吊架悬挂到炉顶的钢结构上，其间距为1000mm~1500mm。下模板用30mm厚木板或钢模，用100mm方木支撑下模板，与可塑料接触的模板表面应涂上油，拆下模板时可塑料不致粘在模板上。调节模板的悬挂高度，使模板的顶面稍低于锚固砖的底面(~5mm)。上模板用10~15mm厚木板或3.2mm厚钢板制作，宽度与锚固砖的中心距相配合，长度方向上按锚固砖的大小和位置切出矩形切口。此外还配有固定上模板用的木楔、控制上模板位置用的方木、固定锚固砖用的木楔。

20、 用气锤捣打可塑料。施工时一边捣打可塑料一边按吊挂梁上标出的锚固砖位置安装锚固砖。一块模板用完之后再加一块模板，在安装锚固砖时同时移动上模板。继续捣打到炉顶烧嘴的位置。用起重机将烧嘴吊正，用20~25mm的陶瓷纤维毡包裹好烧嘴砖的四周后将烧嘴放到正确位置。将烧嘴本体固定在炉顶钢结构上继续捣打。继续安装模板的吊杆和吊架，安装上下模板，再重复以上步骤。只有在可塑料捣打到锚固砖的正面时才拆下木楔。

21、后捣打炉顶的相互衔接部位。打完后拆除模板。所有的表面要把它弄粗糙，扎通气孔，在适当位置切割膨胀线。把锚固砖底面的多余可塑料切除，露出砖面。拆除吊杆后留下的孔要堵死。

22 、压下部位的施工：在所有锚固砖位置安装锚固砖的砖卡。根据压下部位的形状安装所有的模板支架。在合适的高度上安装上、下模板。上、下模板都是300mm

×60mm×30mm的木板。用气锤捣打可塑料。施工时一边捣打可塑料一边挂锚固砖。

挂锚固砖时应确认砖卡的弯钩已钩牢砖。重复以上步骤一直到终位置。拆除模板。把所有的表面弄粗糙，扎通气孔，在适当位置切割膨

胀线。把锚固砖底面的多余可塑料切除，露出砖面。

23、使用金属锚固钩时，锚固钩的尖端离受热面的距离是炉墙厚度的1/3左右。对炉顶而言是20~25mm，这也就是下模板与锚固钩的尖端的距离。捣打成形后此距离绝对不能超过25mm，否则此处可塑料容易脱落。 

24、一般注意事项：施工过程中和施工结束后，可塑料炉衬必须防雨、防水、防冻。中途停止施工时，把炉衬切成直角，包上塑料薄膜，防止脱水。再次施工时切除已干的表层，再把表面弄粗糙。可塑料炉衬处施工浇注料时，作好可塑料的防水保护。尽可能自然干燥，直到点火。

25、炉顶隔热层：原则上，炉顶隔热层在烘炉后浇注。有时可塑料在大气中自然干燥72小时后再浇注隔热浇注料；隔热浇注料经72小时后再安装隔热板。

六耐火纤维的施工

（一）一般规定

1、耐火纤维内衬，应根据设计要求合理采用相应性能的材料（耐火纤维、锚固件及粘结剂）和铺筑方式（层铺或叠砌、锚固或粘贴等）。

2、耐火纤维、锚固件及粘结剂等材料，应按现行有关的标准及质量证明书验收。其中耐火纤维质量证明书中，应注明导热系数检验结果。

3、在炉壳上粘贴耐火纤维毡(板)前，应清除炉壳表面的浮锈和油污；在耐火砖或耐火浇注料面上粘贴耐火纤维毡(板)前，应清除其表面的灰尘和油污，粘贴面应干燥、平整。

4、切割耐火纤维制品，其切口应整齐，不得任意撕扯。

5、耐火纤维应防止雨淋和受湿。

6、粘贴法施工用的成品粘结剂应密封保管，使用时应搅拌均匀，稠度适宜。

7、粘贴施工时，在粘贴面的两面均应涂刷粘结剂。如砖壁表面不易润湿时，可先用与粘结剂同材质的调和液涂刷砖壁。

（二）层铺式内衬

1、设于炉顶的锚固钉中心距，不应大于250mm，设于炉墙的锚固钉中心距，不应大于300mm。锚固钉距受热面耐火纤维毡(板)的边缘，宜为50~75mm，大距离不应超过100mm。

2、锚固钉应垂直焊牢于钢板上，焊后必须逐根进行锤击检查。当采用陶瓷杯或转卡垫圈固定耐火纤维毡时，锚固钉的断面排列方向应一致。

3、耐火纤维毡及隔热板的铺设均应严密。隔热板应紧贴炉壳。紧固锚固件时，应松紧适度。

4、耐火纤维毡及隔热板的铺设均应错缝。各层间应错缝100mm以上。隔热层接缝可对接，高温层接缝应搭接，搭接长度宜为100mm。搭接方向应顺气流方向，不得逆向。

5、耐火纤维毡(板)在对接缝处，应留有余量以备压缩。

6、耐火纤维毡(板)应按炉壳上孔洞及锚固钉的实际位置和尺寸下料，切口应略小于实际尺寸。

7、当锚固钉端部用陶瓷杯固定时，耐火纤维毡(板上的开孔尺寸应略小于陶瓷杯外形尺寸。每个陶瓷杯的拧进深度应相等，并应逐根检查是否锁牢。在杯内应用耐火填料塞紧。

8、在铺筑炉顶的耐火纤维毡(板)时，应用快速夹进行层间固定。

9、在炉墙转角或炉墙与炉顶、炉底相连处，耐火纤维毡(板)应交错相接，不得内外通缝。

10、对金属锚固钉、垫圈等应采取保护措施，使其不直接暴露在高温气氛内。如用耐火涂料覆盖时，应涂抹严密；用耐火纤维覆盖时应粘贴牢固。

（三）叠砌式内衬

1、叠砌式内衬的耐火纤维毡(板)条，应按设计尺寸切割整齐。

2、对每扎耐火纤维都应进行预压缩，其压缩程度应相同，压缩率应为15%~20%。

3、穿串固定的支撑板及固定销钉，应焊接牢固，并逐根检查焊接质量。墙上的支撑板应水平，销钉应垂直。销钉的中心距宜为250~300mm。

4、用销钉固定时，压缩后的耐火纤维毡(板)条应穿入预定位置，至上层支撑板。活动销钉应按设计要求的位置垂直插入耐火纤维中，不得偏斜和遗漏。

5、用销钉固定后，耐火纤维毡(板)应与里层贴紧。所有耐火纤维毡(板)条的接缝处都应挤紧。

6、粘贴法施工的耐火纤维毡(板)，可采用一顺一顶的方式排列。

7、用粘贴法施工前，应先在被粘贴的表面，按每扎的大小分格划线，以保证耐火纤维条的平直和紧密。

8、在烧嘴、排烟口、孔洞等部位的耐火纤维条，应与其周边垂直。

9、当设计要求耐火纤维毡(板)需用钢板网时，钢板网应牢固地点焊在炉壳上。钢板网应平整，钢板网的钢板厚度宜为1~1.5mm。

10、粘贴法施工宜自上而下地进行。当从下往上施工时，不得将粘结剂掉在已贴好的耐火纤维上。

11、粘贴耐火纤维毡，粘结剂应涂抹均匀、饱满。耐火纤维毡涂好粘结剂后，应立即帖在预定的位置上，并用木镘压紧，使之粘牢。粘贴及压紧时，不得推动已贴好的相邻耐火纤维